橡膠製品的成型工藝介紹

橡膠製（zhì）品（pǐn）的（de）成型工藝介紹

橡膠製品種類繁多，但其生產（chǎn）工藝（yì）過程，卻基本（běn）相同。以一般固體橡膠（生膠）為（wéi）原（yuán）料（liào）的製品，它的生（shēng）產工藝過程主要包括：原材料準備→塑煉→混煉→成（chéng）型→硫化→修整→檢驗

(1)生膠的塑煉使彈性生膠轉（zhuǎn）變為可埋狀態的加工過程稱為塑煉。塑煉的目的是降低生膠的彈性、增加其可塑性（xìng），並且獲得適當的流動性，以滿（mǎn）足混煉，壓延或壓（yā）出成型、硫化以及膠漿製造、海綿膠製造等各種加工過（guò）程的要求。

塑（sù）煉有機械（xiè）塑（sù）煉法和化學塑煉法。前者通過塑煉機的（de）機械破壞作用，降低生（shēng）膠的彈性，獲得一（yī）定的（de）可塑性。後者通過化學藥品的化學作用，使生膠達到塑化的目的。塑煉過程的實（shí）質是橡膠的大分子斷裂成相（xiàng）對分子質量較小的分子，從而使黏度下降，可塑性增大。

(2)膠料的混煉（liàn）將各種配合劑混入生膠中製成質（zhì）量均勻的混煉膠（jiāo）的過程稱為混煉。其基本任務是（shì）製造出符合性能要求的混煉膠，使壓延或壓出成型、塗膠及硫（liú）化等後續（xù）工序得以（yǐ）正常進行（háng）。混煉過（guò）程就是炭黑等配合劑在生膠中均勻分（fèn）散的過程，配合劑每一顆粒的表麵必須完（wán）全被（bèi）橡（xiàng）膠包圍和濕潤。

用來製（zhì）備塑煉（liàn）膠、混煉膠的設備有開放式（shì）煉（liàn）膠機（簡（jiǎn）稱開煉機（jī））、密閉式煉膠機（簡稱密煉機（jī））。

開煉機的工（gōng）作原理是兩個異向向內旋轉（zhuǎn）的（de）中空輥筒以不同速度相對回轉，兩輥筒大小相同。生膠或膠料隨著輥筒的（de）轉動在摩擦力作用下被卷入兩輥間隙。由於兩輥筒的轉速不同而產生速度梯度作用，生膠（jiāo）或膠料受到強烈的摩擦剪切，橡膠的分子鏈斷裂，在周圍氧氣或塑解劑的作用下生成相對分子質量較小的穩定分子，塑煉後橡膠的可塑性得到提高，混煉後可獲得質量均勻（yún）的混煉膠。

橡膠製品的成形方法有哪些？

一、模壓成型

常用（yòng）模壓方法來製造某些形狀複（fù）雜如皮碗、密封圈的橡膠製品（pǐn），借助成型的陰（yīn）、陽模具將膠料放置在模具中加熱（rè）成型。

閱（yuè）讀：橡膠模壓製品的（de）廢次品的特征及產生原因（yīn）

二、擠出成型

壓出成型（xíng）又稱擠出成型，壓出成型常用（yòng）設備是橡膠擠出（chū）機，工作（zuò）原理與塑料擠（jǐ）出機相似。物料經（jīng）過擠出機料鬥進入料筒，通（tōng）過（guò）料筒和旋轉螺杆之間的作用，膠料邊受熱（rè）塑化，邊被螺（luó）杆向前推送，連續通過機頭並借助於口（kǒu）型模而製成各種（zhǒng）複雜截麵形（xíng）狀的（de）製品或半製品，如輪胎的胎麵膠、內胎（tāi）胎筒、純膠管、膠管（guǎn）內外層膠及電（diàn）線和電纜的外皮等。

用於較為複雜的橡膠製品，像輪胎胎麵、膠管、金屬絲表麵覆（fù）膠需要（yào）用注壓成型的方法製造。

它是把具有一定塑性的混煉膠放入到擠壓機的料鬥內（nèi）在（zài）螺杆的擠壓下通過各種各樣的口型也叫樣板進行連續造型的一種方法。

壓出之（zhī）前膠料必（bì）須進行預熱使膠料柔軟、易（yì）於擠出從而得到表麵光滑、尺寸準確（què）的橡膠製品。

閱讀：橡膠擠（jǐ）出（chū）成型（xíng）原理和特點

三、注射成型

注（zhù）射成型橡膠的注（zhù）射成型是將混煉過（guò）的漿料通過加料裝置直接從機筒（tǒng）注入模型（xíng）硫化的生產方法，與塑料注射成型相類似。采用注（zhù）射成型，成型周期短、生產效率高、勞動強度小、產品質量高。主要用於生產（chǎn）密封圈、減振墊和鞋類。

橡膠注射成型工藝流（liú）程包括喂料、塑化（huà）、注射、保壓、硫（liú）化、出模等（děng）。六模膠鞋注射機（jī）成型示意（yì）圖，先將預先混煉好的膠料經料鬥送人機筒（tǒng），在螺杆旋轉的作用下，膠料沿螺旋（xuán）槽推向機筒（tǒng）前端，膠料在沿螺旋槽前進過程（chéng）中（zhōng），由於激烈攪拌和變形，加上（shàng）機筒外部加熱，溫度很快升高，可塑性增加，當膠料到達機筒前端後，注射缸前移使機筒前端的噴嘴與模型的澆口接觸，然後注射（shè）缸注膠，膠料經噴嘴注入模腔（qiāng）並保壓一（yī）段（duàn）時間，在保壓過程中，膠料在高（gāo）溫下進行硫化階段直至出模，係統進入下一個注（zhù）膠階段，並循環往複地進行下去。

注射成型（xíng）具有顯著的優點：

①簡（jiǎn）化工藝，減少操作人員數量；

② 降低能耗約（yuē）10％ ；

③提高生產（chǎn）效率4～7倍；

④提高製品的均勻性、穩定性、尺寸精確性和合格率；

⑤減少飛邊，節省膠料；

⑥操作方便，勞動強度（dù）低（dī），機械化和自動化程度高。因此，近年來，注射成型技術越來越受到重要關（guān）注（zhù），並在橡膠製（zhì）品生（shēng）產中（zhōng）得到了迅猛發展。

閱（yuè）讀：橡膠注射機簡易故障排除法

四、壓延成型

壓延成型壓延是使物料受（shòu）到延展的（de）工藝過程。壓延成型的主要設備（bèi）為三輥或四（sì）輥壓延機。三輥壓延機通過旋轉的兩輥筒的（de）壓（yā）力來實現。當膠料通（tōng）過輥筒間隙（xì）時（shí），在壓力作用下（xià）延展成（chéng）為一定斷麵形（xíng）狀的膠條，或在（zài）織物上實現掛膠的工藝過程。一般（bān）用於膠料的（de）壓片、壓型，紡織物和鋼絲簾布等的貼膠、擦膠以及膠片與膠片、膠片與掛膠織物的貼合等作業。

適用於製造（zào）簡單的片狀、板狀製品。它是將混（hún）煉膠通（tōng）過壓延機壓（yā）製成一定（dìng）厚度和一寬度的膠片（piàn）的方法叫壓延成型。

有（yǒu）些（xiē）橡膠製品如輪胎、膠布、膠管等所用紡織纖維材（cái）料必（bì）須塗上一層薄膠在纖（xiān）維上塗膠也叫貼膠或擦膠，塗膠工序一般也在壓延（yán）機上完成。

纖維材料在壓延前需要進行（háng）烘（hōng）幹和浸膠烘幹，目的是為了減少纖維材料的含水量，以免水分蒸發起泡和提高纖維材料的溫度，以（yǐ）保證壓延（yán）工（gōng）藝（yì）的質量。

浸膠是（shì）掛膠前的必要工序目的是為了提（tí）高纖（xiān）維材料與膠料的結合性能。

壓延過程包括的基本工序有：混煉膠的預（yù）熱與供膠；紡織物的導開與幹燥（有時還有浸膠）；膠料在四輥或三輥壓延機上（shàng）的壓片或在紡織物上掛膠以及壓延半成（chéng）品的冷卻、卷曲、裁斷、放置等。

在進行壓（yā）延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入（rù）壓延機之前，先將（jiāng）其在熱（rè）煉機上（shàng）翻煉，這一（yī）工序稱為熱煉或（huò）稱預熱，目（mù）的是提高膠料混（hún）煉的（de）均勻性，進一步增加可（kě）塑性，提（tí）高溫度（dù），增大（dà）可塑性。為提高膠料和紡織物的黏合性能，保證（zhèng）壓延質（zhì）量，需（xū）要對紡織物進行烘幹，含（hán）水率控製在1%～2%，含水量過低，紡織物變硬，壓延中易損壞，含水量過高，其黏附力差。

橡（xiàng）膠製品檢（jiǎn）驗標準

1、外觀檢驗

硫化（huà）工（gōng）序每工作班（bān）的首模零件進行外觀檢驗，而成品（pǐn）驗收則100％的零件進行外觀檢驗。

外（wài）觀檢驗的方法一般采用（yòng）目（mù）視檢查法。

檢查零件工（gōng）作表麵的光潔度時，一般以模具圖（tú）紙上規定的光潔（jié）度為標準。

2、尺（chǐ）寸檢（jiǎn）驗

硫化工序（xù）進行首模檢驗；成品驗收一般進行抽檢，但（dàn）對尺寸要求嚴格的零件或需（xū）要機械加工的零件以（yǐ）及需要在工作介質中進行穩定處理（lǐ）的零件，原（yuán）則上其主要（yào）尺（chǐ）寸應100％的檢驗。

經（jīng）硫（liú）化（huà）並去除毛邊的零件（jiàn）需停放6小時後，才進行尺寸檢驗。橡膠零件彈（dàn）性變形較大，如果測量方法或量具選擇不當，都會影（yǐng）響測量的準確性。一般試模鑒定（dìng）和試生產應（yīng）選用通用量具和（hé）儀器（qì），而成批生產則選用專用量具。

3、性能試驗

a）紹爾A型硬度（dù）試驗，試樣的厚度應不小於6mm，寬（kuān）度不小於15mm，長度不小於40mm。如厚度達不到要（yào）求時，可（kě）用同樣的（de）試樣重疊起來測定，但不（bú）準超過四層（céng），並（bìng）要上下麵平行。

b）耐油溶脹試驗，將試樣浸入油、酸、堿或其它液體介質中，在規（guī）定的溫度（dù）下經過一定時間測量尺寸、體積或重量的變化。

c）橡膠金屬結合強度的試驗，剖視法，一（yī）般用？3的鋼針挑撥金屬件上的橡膠，如果橡膠挑撥而斷裂後的金屬（shǔ）件表（biǎo）麵上有（yǒu）均勻的橡（xiàng）膠結（jié）合痕跡，則認為粘接強度合格。對每個工作班的零件一般在首模（mó）檢驗和成品驗收時各抽1－3件做結（jié）合強度檢驗。